Технологические процессы автоматизированной обработки широкой номенклатуры деталей могут быть осуществлены на станках
411У, в том числе многоцелевых, при использовании универсальных инструментов и универсальной оснастки. Требуемые фасонные
поверхности деталей получают сочетанием программируемых движении по различным координатам рабочих органов, несущих
инструмент, относительно обрабатываемых деталей. Так, например,
при токарной обработке фасонный профиль образующей детали
получают движением резца по двум координатам крестового суппорт относительно обрабатываемой детали, закрепленной во вращающемся шпинделе.

Комментарии (0)

Для повышения производительности станка следует равномерно
нагружать различные позиции обработки. Рассмотренная схема
высвечивает полное совмещение во времени обработки всех деталей,
Тогда как схема дает только частичное
(помещение и требует дополнительных затрат времени на возврат
в исходное положение. Несмотря на указанные недостатки
Схему все же приходится применять
при обработке деталей, один из габаритных размеров которых
чрезмерно велик и когда вследствие этого размещение таких деталей
на поворотном узле требует очень больших его размеров.
Дана другая схема последовательного выполнения
различных операций одновременно в нескольких деталях. Она
отличается от схемы , что число последовательно
выполняемых операций (равное числу зафиксированных положений
поворотного узла) у нее не равно числу одновременно обрабатываемых деталей, а в 2 … 3 раза больше. Благодаря этому при принятых габаритах поворотного узла удается обработать детали значительно больших размеров, чем это возможно при схеме.

Комментарии (0)

После выбора методов обработки отдельных поверхностей детали возможность совмещения их обработки во времени
определяют наборами стандартных и специальных режущих инструментов, независимо действующих рабочих органов, а в ряде
случаев также многосторонней обработкой.
Нежелательно, а иногда и недопустимо выполнять одновременно в одной и той же детали черновую и чистовую обработку, так
как могут возникать недопустимо большие деформации и вибрации.
При многопозиционной обработке деталей необходимо учитывать
в взаимовлияние на процессы резания нагрузок, возникающих при
обработке на различных позициях. Весьма важно равномерно загружать различные позиции обработки в течение всего процесса.
При мелкосерийном производстве совмещение во времени работы нескольких рабочих органов может иногда оказаться невыгодным вследствие их частой переналадки.

Комментарии (0)

Следует учитывать, что повышение режимов резания (скоростей
и подач) ведет к уменьшению машинного времени обработки и одновременно к росту затрат на инструмент и затрат времени на его
смену, то есть к некоторому уменьшению времени работы станка
вследствие простоев. Существуют оптимальные режимы резания.
Критерием оптимальности обычно является условие достижения
минимальной себестоимости обработки детали.
Схемы вариантов совмещения во времени обработки детали различными инструментами.
них, известных функциональных зависимостей между отдельными
параметрами режима и заданных ограничений могут быть определены с помощью ЭВМ оптимальные режимы резания, постоянные
для рассматриваемых номинальных условий обработки.
Возможна непрерывная оптимизация режимов резания при обработке с помощью системы адаптивного управления станком.
При этом оптимальные режимы резания поддерживаются самой
системой управления в соответствии с текущими значениями результатов измерения параметров, определяющих ход процесса и принятым критерием оптимизации.

Комментарии (0)

На экспериментальном станке, реализующем эту схему, обработка замкнутого контура кронштейна прибора из сплава АЛ-2
с периметром 1500 мм производилась за 30 с при Ra 3 мкм и соблюдении точных геометрических форм профиля, тогда как на фрезерном станке с ЧПУ обработка занимает около 14 мин и при этом
достигается, шероховатость поверхностей Ra 20 мкм.
При обработке резанием стали необходимо обеспечить надежное дробление и отвод стружки; без решения этой задачи автоматилескую обработку деталей практически нельзя осуществить.
При черновой обработке глубина резания и подача имеют
относительно небольшое влияние на стойкость инструмента. Поэтому принят следующий порядок выбора режима резания:
1) задают максимально возможную, технологически допустимую
глубину резания, соответствующую припуску на обработку; 2) по
выбранной глубине резания назначают максимальную, технологически допустимую подачу; 3) по выбранной глубине резания и подаче, задавшись величиной периода стойкости инструмента, определяют допустимую скорость резания.

Комментарии (0)

Резцовая головка может иметь продольную подачу вдоль
своей оси или поперечную подачу перпендикулярно к оси вращения
шпинделя с обрабатываемой деталью. При условии
когда резцовая головка вращается в ту же сторону, что и шпиндель станка, но с вдвое большей угловой скоростью, траектория
движения каждой режущей кромки резца относительно обрабатываемой детали будет эллиптической. Участки этой траектории,
имеющие наименьшую кривизну, используют для обработки граней
детали. Если резцовая головка имеет только один резец, то на детали будут обработаны две грани; если два резца, расположенные
по диаметру друг против друга, то при полном обороте детали Читать дальше »

Комментарии (0)

При анализе каждого из возможных методов обработки поверхности выявляют необходимые относительные движения рабочих органов станка, целесообразную ориентацию этих движений
в пространстве, необходимое число переходов обработки. Для каждого перехода находят характеристики процесса резания и основное технологическое время. Во многих случаях весьма эффективны
кинематические методы формообразования поверхностей путем
осуществления необходимых относительных движений инструмента
и обрабатываемой детали механизмами станка. Эти методы широко
применяют на зубообрабатывающих и других станках. При крупносерийном и массовом производствах они гораздо производительнее, Читать дальше »

Комментарии (0)

При выборе метода обработки сравнивают экономическую эффективность вариантов, отражающих две противоположные тенденции: 1) возможно большего упрощения конструкции механизмов
станка за счет применения более сложного фасонного инструмента
и 2) применения простого стандартного инструмента и более сложной конструкции станка, рабочие органы которого осуществляют
требуемые формообразующие движения. Учитывают также, что во
втором случае и при формообразующих движениях с помощью
ЧПУ можно обеспечить требуемую гибкость в переналадке автоматизированного станка.
Задача поиска оптимальных методов обработки отдельных поверхностей детали, обеспечивающих выполнение заданных требований к их точности, волнистости и шероховатости поверхностей,
а также экономической эффективности, облегчается возможностью
использования типичных методов обработки наиболее часто встречающихся видов поверхностей, например плоскостей, отверстий

Комментарии (0)

Технологические процессы разрабатывают в соответствии с основными положениями курса «Технологии машиностроения» и накопленным опытом. При разработке технологического процесса выбирают методы и режимы обработки поверхностей детали и варианты совмещения (во времени) обработки различных поверхностей
каждой детали и различных деталей. Для этого составляют схемы
компоновок технологических операций.
Оптимальный вариант технологического процесса находят
сравнением приведенных затрат на обработку детали при заданной
производственной программе выпуска и заданных характеристиках
качества детали для различных вариантов.

Комментарии (0)

Построение технологических процессов обработки деталей на
станках определяется: особенностями конструкции обрабатываемых деталей, их формой, размерами и соотношениями между ними,
массой, характеристикой жесткости, требованиями к точности размеров и формы деталей, волнистости и шероховатости обработанных поверхностей;.видом заготовок, их материалом и характеристикой обрабатываемости; характером производства; необходимой степенью автоматизации технологического процесса; требованиями
к квалификации станочника и другими факторами.
При единичном и серийном производствах обработку ведут
на универсальных станках. Для массового и крупносерийного производств разрабатывают оптимальный технологический процесс
и в случае целесообразности создают специальные или специализированные автоматические станки, а также станочные системы.
В большинстве случаев концентрация операций технологического процесса выгодна, особенно при обработке деталей большой
массы и больших габаритов, когда затруднено межоперационное
транспортирование.

Комментарии (0)